blog

Aug 24, 2023

Metal

Na K-Line Trailers Ltd., inovação e experiência estabeleceram as bases para a empresa de Langley, BC, Canadá, conhecida por suas soluções exclusivas de equipamentos. Os engenheiros trabalham diretamente com os clientes para projetar

Na K-Line Trailers Ltd., inovação e experiência estabeleceram as bases para a empresa de Langley, BC, Canadá, conhecida por suas soluções exclusivas de equipamentos. Os engenheiros trabalham diretamente com os clientes para projetar reboques de acordo com suas especificações exatas para indústrias que vão desde energia eólica até mineração e muito mais.

“A K-Line se adaptou ao longo dos anos e percebemos que existe um nicho no mercado para soluções muito específicas”, disse Rob Hinze, gerente de operações. “Construímos o trailer apenas para o cliente e acredito que é por isso que temos o sucesso que temos agora.”

Começando como uma pequena loja nos subúrbios de Vancouver em 1994, a K-Line Trailers mudou-se para uma instalação com o dobro do tamanho apenas dois anos depois. Desde então, expandiu-se mais três vezes no mesmo local, para o que hoje é uma instalação de 100.000 pés quadrados ocupando 13 acres. Sua força de trabalho cresceu gradativamente com o espaço, começando com 25 fabricantes de soldadores e crescendo para 150 funcionários no chão de fábrica. Outros 90 funcionários trabalham no departamento de engenharia e no front office.

A empresa é especializada em caminhões basculantes, caminhões de transferência e reboques multieixos, entre outros.

Impulsionada por prazos apertados, a K-Line Trailers faz todos os esforços para agilizar seus processos de soldagem e fabricação de reboques. Parte disso é a busca por melhorias contínuas, o que os levou a experimentar um novo metal de adição da Hobart, com sede em Appleton, Wisconsin – o fio metálico FabCOR Edge XP. O resultado foi maior produtividade com custos mais baixos.

A K-Line Trailers prioriza as expectativas de seus clientes em cada etapa do processo – do design à produção. De acordo com Hinze, a empresa constrói seus reboques em etapas para atender às demandas de produtividade e manter-se no caminho certo para entrega pontual. Isso é importante porque os contratos de reboques podem exigir mão de obra significativa para serem concluídos, às vezes dezenas de milhares de horas de trabalho. Com uma média de 45 trabalhos na fábrica em qualquer momento e uma produção anual de 500 a 600 reboques, não há espaço para tempo de inatividade.

Seguir rigorosos controles de qualidade também é fundamental para evitar retrabalhos desnecessários de defeitos que possam impactar a produtividade. Os processos de soldagem da empresa atendem aos requisitos da Certificação de Empresa de Aço para Soldagem por Fusão W47.1 da Canadian Standards Association (CSA) estabelecida pelo Canadian Welding Bureau.

“Mesmo que isso não seja obrigatório para o setor de transportes, decidimos seguir esse caminho para manter nossos padrões de qualidade elevados para nossos clientes”, disse Hinze. “E é uma boa referência para nos apoiarmos em determinadas aplicações. Isso nos dá as informações corretas para executar o trabalho corretamente.”

Mas quando os operadores de soldagem começaram a ver problemas com seus fios metálicos anteriores, ficou evidente que isso estava impactando a produtividade.

“O soldador sênior Jeremy Brawn percebeu que havia um acúmulo de lubrificante no fio”, disse Hinze. “Ele estava obstruindo os revestimentos das pistolas de soldagem dos soldadores e causando queimaduras nas pontas de contato.”

Hinze também observou soldadores usando apenas uma parte do fio nos carretéis, deixando-os cheios até um quarto ou meio. Quando questionados sobre isso, os soldadores explicaram que o fio estava com defeito, obstruindo os revestimentos e cruzando-os – problemas que dificultavam a manutenção da produtividade e a produção de soldas de alta qualidade.

Depois que o mesmo problema ocorreu com vários lotes de fio, Hinze e sua equipe sabiam que era hora de mudar.

Depois de aprender sobre o fio metálico FabCOR Edge XP, Hinze decidiu testá-lo. Ele e sua equipe de soldadores, incluindo a Brawn, testaram o fio contra vários fios metálicos concorrentes para avaliar sua eficiência e desempenho geral. Eles também queriam testar sua soldabilidade: a estabilidade do arco do fio, os níveis de respingos e a aparência do cordão, e até que ponto ele agradava aos soldadores.

O resultado dos testes colocou o fio de Hobart no topo da lista, com um atributo que se destacou imediatamente.

“O Edge XP para limpeza foi muito impressionante em comparação com o nosso fio anterior”, explica Brawn. “Descobri que havia menos acúmulo de silício. Houve menos respingos. Então, a facilidade de limpeza para mim foi óbvia.”